关于松木家具生产过程中含水率的控制

木家具的含水率是考验木制品耐久质量的重要指标。如果在实木家具的制作过程中对含水率的控制不严或不合理，实木家具在使用过程经常出现了很多问题，如：某些构件发生变形、弯曲，拼板和拼方处开裂，接合部位松动造成结构失效等，从而严重影响产品的质量、使用和寿命。同时易引起质量和技术纠纷，影响商业信誉，造成物质浪费与经济损失。

木家具在生产过程中对含水率的控制应贯彻在生产过程中的始末，要保证产品的含水率达到规定的要求，除了提高认识、建立完整的控制体系外，还必须强化对含水率的控制。实木家具生产的基本工艺是木材干燥－配料－机加工－木工组装－油漆－包装。综合整个生产工艺流程，可以从以下几个方面来着手来控制含水率——

一、严格控制木材干燥的终含水率

木材干燥是含水率控制的源头，只有干燥的终含水率达到要求的木材，才能在加工过程中有效的控制。用于生产实木拼拼或家具的木材，必须严格控制干燥基准，确保整个材堆的木材含水率均匀一致，这是确保其不出现变形和开裂的首要因素。

1根据家具的销售地点来确定木材用料的含水率

由于不同地区的湿度差异，对木材含水率的要求也是不同的。对在江浙等南方地区销售的实木家具，干燥后的终含水率宜控制在15%及以下；销往北方的木材，干燥后的终含水率宜控制在12%及以下。

2制订合理的干燥基准，实施规范的干燥工艺

3木材干燥平衡与养生

（1）、木材干燥后陈放

一般对实木类用料的初含水率控制，木材干燥后不能立即投入生产，必须放置在干料棚内进行陈放。以进一步平衡木材内的含水率，使木材的含水率趋于一致；同时木材保持一定时间的陈放，可以使木材内的应力得到释放，有效地降低木材内应力。

养生期存放的时间与树种、厚度、干燥基准软硬程度，有无中间处理和平衡处理以及干燥质量要求等因素有关，因此，养生期不宜作硬性规定。木材干燥后用于实木家具生产时的硬木养身期宜长，陈放时间应不少于15天。

（2）、木材强制含水率平衡

强制含水率平衡是快速平衡木材含水率和降低内部应力。

如果木材在干燥的后期处理不好，即含水率平衡阶段的基准条件控制不好，木材还必须在干燥窑内对实木板料进行强制含水率平衡（二次干燥处理），其可以大大缩短木材干燥后期的陈放时间，在一定的程度上减少成品的翘曲和开裂，同时可以使整个木材的含水率偏差控制到最低范围（家具要求整堆木材的含水率偏差控制在2%左右）。也可对制成的实木拼板或集成材进行强制的含水率平衡处理，在工艺的控制上要求更严。此阶段的强制含水率平衡处理可以有效地防止实木拼板和集成材的翘曲与开裂，同时可以发现在拼板前工艺条件控制失误引起的质量问题，避免流入下一道生产工序。

平衡时窑内干球温度应控制在50℃左右，温度不宜过高，否则容易开裂。湿球温度应根据木材的最终含水率而定。平衡的时间根据木材的厚度与含水率情况等而定（对于30mm厚的硬阔叶材，处理时间一般为72小时）。

二、基材含水率的控制

１控制配料前木材的含水率

实木类家具用料的初含水率控制至关重要，只有含水率达到要求的木材，才能在加工过程中有效地控制。要严格控制木材原材料的含水率，干板材应存放在恒湿状态的材料仓库中。如果不具备此条件，可以选用合适大小的塑料薄膜袋将木材包裹，并密封袋口，以待使用。有条件的还可以建立二次干燥（平衡）室，用来消除应力或防止材料干燥不均匀。

２配料工序片检木材的含水率（控制含水率的独门法宝：ＭＣ片检体系）

实木制品的含水率应该与当地的平衡含水率相对应。为严格控制每一块木材都能与各地区的含水率相匹配，确保每一块木材都具备超强的稳定性，建议购买进口感应式含水率检测仪，对配料的板材采用含水率片检工艺（无损检测），对含水率不合格的板材，重新干燥或平衡养生，片检体系从根本上解决了含水率控制的难关。

三、家具企业各工序对含水率的控制

1）机加工过程中对含水率的控制

首先配料工序要严格按照含水率的要求来选材料，切记不可以把含水率不合格的木材下料流向后工序。有些需要二次加工（就是指家具零件经过木工组装后还要重新回到机加工车间进行尺寸修正、砂光等再次加工）的家具零件，则要使零件到木工车间时能够配套，避免由于个别零件未加工出来而使其他零件长时间滞留于车间中。有条件的企业最好在机加工车间和木工车间之间的中转缓冲平衡仓库里安装除湿设备，这样也可以较好地降低木材零件的吸湿速度。

2）木工组装阶段含水率的控制

木工阶段主要是对零部件进行组装，实木家具由于需要对雕刻部分、曲面曲线等不能用机械加工的零部件进行修整和砂光，这就需要比较多的时间，因此，要尽量提高组装前零件的加工精度，对一件产品需要二次加工的部件要优先加工。一些采用施胶胶合的家具最好放到有加热设施的地方，这样做可以提高胶水固化的速度，也能减少木材的吸湿，如果成本允许最好采用非水溶性的胶粘剂。当所有的零部件都齐备时，木工成品组装速度一般还是比较快速，但为了保证产品质量，在组装车间还是要控制空气的相对湿度，晴天开窗门，阴雨天关闭窗门，以控制木材含水率。

3）油漆阶段含水率的控制

油漆车间一般来说空气的相对湿度较高，这是因为油漆本身就含有水分，在使用的过程中会有水分挥发。现在油漆生产线上多使用水幕（帘）式喷漆台，这样水幕水分的挥发也增加了车间内的空气湿度。为了保证漆膜质量，油漆车间需要一个相对清洁的生产环境，所以需要经常对油漆车间的地面进行清扫，最常用的就是使用湿的拖把清扫地面，这样地面上水分的挥发也会增加车间内的湿度。

由于这些原因，在产品进入到油漆车间时应立即喷好底漆，这样漆膜就会在家具和大气之间形成保护膜，减少木材对空气水分的吸收。在晴天时应打开门窗，使车间内的空气流通，以降低车间内空气的相对湿度，同时还可以降低车间内混合气体的浓度。现在许多家具厂涂饰油漆都使用了流水线作业，这样可以在流水线的某一段上安装远红外干燥装置或者其他的加热装置，这些装置的主要作用是加速漆膜的干燥，同时对家具含水率的控制也大有好处。

四、加工生产环境的控制（创造低含水率环境）。

在生产过程中，如果周围环境中的含水率高于木材的含水率，那木材自然要吸湿，因而有必要建立低含水率环境，让木制品在不加工时存放在低含水率环境中，使该环境中的含水率满足产品的要求。低含水率环境可从以下几个方面去解决：

A、车间密闭性能要好，受外部环境湿度影响小，在阴雨天气时，最好关闭门窗加工，而在晴天时，则最好打开门窗进行通风、通气。这样，可以降低加工车间内空气的湿度，从而减缓木材吸湿速度。有条件的可以建造除湿房，配备除湿机械控制室内含水率，在必要时可做抽湿处理来控制室内空气的平衡含水率。一般南方地区生产车间内空气湿度应控制在65%左右，北方地区可控制在50%左右。

Ｂ、按产品部件要求的不同，采用不同控制湿度的方法。如对要求严格的抛光类家具零部件，宜存放在除湿房内，而对牙板等次要零部件，用塑料薄膜或帆布等覆盖即可。

Ｃ、利用木材自然干燥原理，配备通风机及散热片，控制室内含水率。但必须严格控制温度和风量。温度过高的热风会导致产品变形、开裂；

Ｄ、严格控制油漆前白坯的含水率；对含水率失控的零部件，应坚决采取补救措施，进行干燥或表面除湿处理，务必使含水率达到要求。

Ｅ、完善工艺，防止含水率升高。封闭木制品白坯，对重要部件如面板、脚的白坯封闭，会明显下降木材吸湿的速度；拼板和拼方以及组装时应尽量选择非水溶性的胶种。

Ｆ、加强对非油漆面的封闭，防止吸湿。有的往往只重视表面而忽视背面的封闭，导致木制品从背面吸湿膨胀，使商品变形、开裂。控制包装纸箱的含水率，有必要可进行除湿处理等（包装纸箱的含水率一般在14-18%，一般应除湿处理到10%左右）。

五、尽量缩短生产周期

实木在加工过程中吸湿返潮非常快，因此缩短生产加工周期很有必要。生产周期的长短直接影响木制品含水率的高低，这就需要设计合理的生产工艺来组织生产，使各零件的含水率同时均衡到位。从含水率要求的角度来看，生产周期越短越好，如能控制在三昼夜内就较为合适，这样木材含水率受环境的影响就比较小。为此其工艺流程安排应非常合理。单次产品加工量应视车间生产加工能力合理确定。对于大批量的生产任务，可以采取多批次的加工方式，尽量缩短每一批次的生产时间。鉴于实木家具生产周期较长，建议改进工艺，实行零部件专业化生产，亦可以实现生产周期的缩短。

工艺流程设计的原则是使工件在加工过程中的停留时间尽量短。对于可拆装的家具，在生产安排时应视其零部件的加工难易程度来安排生产，先完成机加工的工件应先涂饰、先入库。对于不可拆装结构的家具的生产，应以零部件加工最后完成时间为参照指标安排生产，从配料开始就要配套加工，以保证同一批次、同一品种的产品的所有零部件在同一时间被加工完成。

木制品前段完成后的产品白坯应尽快安排后段工序进行涂饰，如选用的涂饰方法施工时间较长的话，最好先完成封闭底漆的涂饰，而没有进行任何涂饰的部件、产品如需在车间存放，一定要用塑料薄膜覆盖。在涂饰过程中，应尽量选用非水溶性的染料、腻子等，在成本许可的情况下可采用全封闭的涂饰方法，即家具的所有表面都进行涂饰，防止木制品从未涂饰的背面吸湿膨胀，使产品变形、开裂。

六、生产过程中对木材含水率进行全程监控

在生产过程中对木材的含水率进行监控，以保证木材的含水率符合加工要求，如发现有含水率超标的现象，应该及时做干燥处理。在加工过程中也要对被加工的零部件进行全程监控，尤其在气候环境潮湿的状况下。生产加工过程中的含水率的检测可选用感应式或针式含水率测量仪，为了保证美观，用针式含水率测量仪时刺探部位应选择产品装配后的隐蔽处。为了有效控制实木家具的含水率，在生产过程中除了要安排生产部人员的自检外，一定还要安排ＱＣ人员或非生产部的人员抽检。

含水率控制是家具生产加工过程中比较重要的一环，也是比较难控制的一环，合理控制实木家具的含水率，必将提高产品的质量，为企业带来效益，也大大促进家具业的科技进步。